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Ford anunció un paso decisivo en su estrategia para democratizar el acceso a los vehículos eléctricos, combinando tecnología y eficiencia en producción. La compañía presentó su Plataforma Universal EV y el Sistema de Producción Universal EV, desarrollados para ofrecer una nueva familia de modelos eléctricos más baratos en el mercado.
De acuerdo con Ford, estos avances son fruto de la combinación entre la experiencia industrial acumulada durante 122 años y la agilidad de un equipo especializado en hardware y software para vehículos eléctricos. El objetivo, según el fabricante, es simplificar procesos, reducir costos y aumentar la flexibilidad en la fabricación, creando un ecosistema adaptable a diferentes modelos y demandas de mercado.
El primer modelo en beneficiarse de esta nueva arquitectura será una pick-up eléctrica mediana de cuatro puertas, que se producirá en la Planta de Montaje de Louisville (EE. UU.) para abastecer tanto el mercado local como mercados internacionales. Su lanzamiento está previsto para 2027.
“Adoptamos un enfoque radical para un desafío muy difícil: crear vehículos más accesibles que deleiten a los clientes en todo lo que importa –diseño, innovación, flexibilidad, espacio, placer de conducir y costo de operación–”, dijo Jim Farley, presidente y CEO de Ford.
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¿En qué consiste la nueva Plataforma Universal de Ford?
La Plataforma Universal EV ha sido desarrollada para optimizar tanto la fabricación como la experiencia del cliente. Según datos de la compañía, esta arquitectura reduce en un 20% el número total de piezas frente a un vehículo convencional, utiliza un 25% menos de elementos de fijación y disminuye en un 40% las estaciones de producción, lo que se traduce en un 15% menos de tiempo de montaje. De acuerdo con Ford, estas mejoras buscan reducir el costo total de propiedad durante un periodo estimado de cinco años.
En la futura pick-up mediana, el sistema eléctrico incorporará un mazo de cables 1,3 kilómetros más corto y 10 kilogramos más ligero que el de un SUV eléctrico de primera generación. A esto se suma el uso de baterías prismáticas de fosfato de hierro y litio (LFP), que aportan menor peso, mayor espacio interior, reducción de costos y alta durabilidad. Libres de cobalto y níquel, estas baterías forman parte estructural del vehículo al funcionar también como piso, lo que contribuye a un centro de gravedad bajo, mejora la maniobrabilidad, incrementa el confort acústico y amplía el espacio para los ocupantes.
La marca anticipa que la plataforma permitirá gran capacidad para pasajeros y carga, incluso antes de sumar el baúl frontal y la caja trasera. “Esto facilitará el transporte de objetos voluminosos, como tablas de surf, sin necesidad de portaequipajes adicionales ni ganchos de remolque”, destaca Ford.
En el apartado dinámico, la combinación de un centro de gravedad bajo, el par instantáneo de los motores eléctricos y una ingeniería de chasis optimizada promete una experiencia de conducción estimulante. La compañía asegura que la pick-up podrá acelerar de 0 a 96 km/h en tiempos similares a los de un Mustang EcoBoost, con mayor carga aerodinámica.
Doug Field, director de EV, digital y diseño de Ford, destacó que la inspiración para esta plataforma proviene del Modelo T, vehículo que transformó la industria automotriz. Según el directivo, el equipo aplicó “ingeniería de primeros principios” para replantear soluciones y aprovechar al máximo la física, logrando un equilibrio entre diversión al volante y competitividad en precio.
La compañía adelantó que las especificaciones técnicas finales —incluyendo precio, autonomía estimada, capacidad de batería y tiempos de carga— se darán a conocer más adelante, junto con la fecha oficial de presentación del modelo.
Un nuevo modelo de ensamblaje
En su esfuerzo por aumentar la eficiencia y la calidad, Ford ha reemplazado la tradicional línea de montaje por lo que llama un “árbol de montaje”. En lugar de una cinta transportadora única, la producción se divide en tres subconjuntos principales que se fabrican por separado y luego se unen para formar el vehículo.
Las secciones delantera y trasera se producen como grandes piezas de aluminio fundido en una sola pieza, reemplazando decenas de componentes más pequeños. Esto reduce la complejidad y permite que ambas partes se integren después con el tercer subconjunto: la batería estructural. Esta batería se ensambla junto con elementos interiores como asientos, consolas y alfombras antes de unirse a la estructura principal.
De acuerdo con Bryce Currie, vicepresidente de Manufactura de Ford en América, el rediseño de la fábrica prioriza a los trabajadores, con mejoras en ergonomía y una notable reducción de la complejidad gracias a la eliminación de piezas, conectores y cables. Estos cambios, según el directivo, se reflejarán en beneficios tanto en calidad como en costos de producción.
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