El Concept AMG GT XX de Mercedes captó la atención mundial tras completar 40.075 kilómetros en el circuito de pruebas de Nardò, en Italia, en menos de ocho días. Este recorrido, equivalente a darle la vuelta al mundo, permitió establecer 25 récords de larga distancia.
La exigente prueba se realizó con dos prototipos que giraron sin pausa alrededor de la pista. Ambos mantuvieron velocidades de hasta 300 km/h durante 7 días, 13 horas, 24 minutos y 07 segundos, tiempo en el que se fueron sumando los registros históricos.
Entre los hitos más destacados figura la mayor distancia recorrida por un vehículo eléctrico en 24 horas. Este récord no se batió una sola vez, sino catorce, gracias a la actuación conjunta de los dos Concept AMG GT XX, que en cada jornada superaron con holgura la marca anterior.
De acuerdo con Mercedes, este ensayo de resistencia fue posible por la capacidad del sistema de propulsión, conformado por tres motores de flujo axial y una batería con refrigeración directa. La compañía anunció que estas tecnologías llegarán a la producción en serie el próximo año dentro de una nueva arquitectura de alto rendimiento.
Para Markus Schäfer, director de tecnología de Mercedes-Benz Group AG, este programa representa un avance decisivo: la evolución de más de un siglo de innovación hacia una nueva era de rendimiento totalmente eléctrico, fiel al espíritu de competencia y superación de límites que define a Mercedes-AMG desde sus inicios en el automovilismo.
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Claves tecnológicas detrás del desafío
El éxito de este carro eléctrico en Nardò no se explica únicamente por su potencia. A la eficiencia del tren motriz se sumaron innovaciones en aerodinámica, gestión térmica, software y diseño, varias de ellas ya listas para llegar a la producción en serie.
El resultado fue un prototipo desarrollado no solo como banco de pruebas, sino también como un escaparate de soluciones futuristas aplicadas tanto a la mecánica como al habitáculo.
- Refrigeración de nueva generación
Mantener la potencia constante durante ocho días exigió un sistema de refrigeración altamente eficiente. Según el fabricante, el núcleo de este desarrollo fue la refrigeración líquida directa de la batería de alto rendimiento, complementada por un sistema específico para las unidades de propulsión eléctrica, es decir, los módulos que integran motor, transmisión y electrónica de potencia en cada eje. Este enfoque permitió que todos los componentes trabajaran dentro de su rango óptimo durante toda la prueba de resistencia.
- Aerodinámica activa para eficiencia y estabilidad
La aerodinámica desempeñó un papel decisivo en la gestión térmica y en la eficiencia general. Mercedes-AMG perfeccionó el sistema AIRPANEL, ya conocido en el AMG GT, que mediante lamas móviles detrás de la parrilla regula el flujo de aire y equilibra la refrigeración con una baja resistencia aerodinámica.
Por primera vez, los radiadores de los pasos de rueda, junto con sus ventiladores, se integraron en este sistema, optimizando el control del flujo de aire.
- Llantas diseñadas para el récord
Otro de los desarrollos específicos para esta misión fueron las llantas de 20 pulgadas. Mercedes destaca que su diseño buscó un balance entre estabilidad de conducción y mínima resistencia aerodinámica. Los revestimientos de carbono en las llantas de aluminio varían según el eje delantero o trasero, adaptándose a las diferentes demandas dinámicas del vehículo.
- Carga ultrarrápida
El alto rendimiento no solo dependió de la pista, también de la rapidez en los puntos de recarga. Para Mercedes, este vehículo logró una potencia promedio de carga de 850 kW gracias a una estación de nueva generación y a la instalación de un centro de carga temporal en Nardò.
El equipo de Mercedes implementó su propio sistema eléctrico con líneas de media tensión, transformadores y cargadores de alta potencia, lo que redujo al mínimo los tiempos de recarga y garantizó continuidad en el reto.
- Software con ADN de Fórmula 1
La estrategia operativa fue otro pilar clave. Según la marca, el sistema de gestión de baterías y su arquitectura, fue perfeccionado para mantener la batería en su rango óptimo en todo momento. El desafío consistió en que los procesos internos de cada celda no son medibles directamente, pero sí determinantes para el rendimiento.
Para resolverlo, Mercedes-AMG utilizó celdas y sensores modificados que proporcionaron datos detallados. Esta información alimentó el software del sistema de gestión de baterías, que con ayuda de modelos matemáticos generó “sensores virtuales”. Estos simularon en tiempo real el comportamiento interno de las celdas durante la prueba, lo que permitió optimizar la carga y mejorar el rendimiento.
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