En tiempos del COVID-19, la industria automotriz global ha expandido sus lineamientos y prácticas. Lo ha hecho como un método de apoyo a los sistemas de salud de cada país en donde el virus se ha instalado. Lo ha hecho para promover una mitigación pronta. Lo ha hecho porque en tiempos de crisis cada sector debería aportar su conocimiento para solventarla.
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Este es el caso de Auteco Mobility, una de las ensambladoras de motocicletas más importantes en Colombia (con 34.293 unidades, Bajaj es la marca de motos más vendida en el país durante el 2020). En una de sus plantas de ensamble, ubicada en Itagüí (Antioquia), podría, tras la aprobación del Invima la próxima semana, reactivar sus operaciones de forma parcial, para construir ventiladores que serán donados a los centros médicos que lo requieran.
Los ventiladores son fruto de la iniciativa interdisciplinaria InnspiraMed, que articuló el trabajo de más de 50 empresas y entidades pertenecientes al sistema de innovación de Medellín, la cual incluyó una financiación de nueve mil millones de pesos, por parte de Postobón.
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Durante un tiempo, cuya duración es aún incierta, en el espacio donde anteriormente se almacenaban las piezas que componen un vehículo, la ensambladora unirá otras que cumplirán con las normas de asepsia, y que servirán para mitigar el impacto del coronavirus en el país.
Juan Felipe Tettay, director de operaciones de la ensambladora, habló sobre la adaptación de una planta en donde, antes de la cuarentena, se ensamblaban unas 12.000 motos al mes, y que ahora espera producir mil ventiladores en ese mismo período.
¿Cómo traspasaron el conocimiento de ensamble de motocicletas al de ventiladores?
Es un concepto similar. Con las motos trabajamos con componentes nacionales e internacionales, adicionamos otras, hacemos pruebas y se distribuye el producto. Con los ventiladores es igual, se hace una secuencia organizada, las unimos y por último hacemos pruebas de calidad al producto terminado. Vamos a fabricar dos diseños.
¿Cómo se adecuó la planta?
Cambiamos el área del laboratorio de industrialización, donde se desarmaban y armaban los vehículos. Allí creamos un espacio cerrado, totalmente blanco, en donde deben trabajar con bata, tapabocas y demás protecciones y exigencias que no tiene el ensamble de motos.
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¿Qué materiales utilizan?
Hemos tenido que recurrir al ingenio. Cada ventilador tiene unas 90 piezas, de las cuales hay que fabricar 30. Algunas son importadas y otras locales. Nuestros proveedores nacionales, quienes hacían gatos, parrillas y reposapiés, ahora fabrican piezas como ejes, levas, carcasas de acrílico, mezcladores, en donde se une el aire medicinal y el oxígeno, entre otras.
¿Algún material usado en el ensamble de motos se usará en el de ventiladores?
No, nos apoyamos en los mismos proveedores con quienes trabajamos en el ensamble de motos. Estos respiradores manejan materiales ajenos al de las motocicletas, pues la mayoría son en acero inoxidable y plástico, por la normativa de asepsia.
¿Cuántas personas trabajarán en el ensamble y cuál será su producción?
Veinte personas ensamblarán mil unidades al mes. Sin embargo, estamos en condiciones de producir tres mil, si se incrementa el número de trabajadores. La planta, con unas 300 personas en trabajos operativos, entrega 12.000 motos al mes.
¿Cuál es la diferencia entre estos ventiladores y los que se importan?
Hay diferencias operativas. Estos deben ser operados frecuentemente por personal capacitado, mientras los otros son casi automáticos. Sin embargo, un ventilador comercial puede costar, en este momento, unos $ 120’000.000. Los que nosotros ensamblamos tienen un valor aproximado de $ 10’000.000.
¿Cómo ha afectado el coronavirus al mercado de motos?
En este momento no hay forma de vender motocicletas. No es posible matricularlas. A través de medios digitales hemos vendido bicicletas y patinetas eléctricas. Estamos a la espera de que nos permitan volver a producir.